據環(huán)保總局測算，我環(huán)境問題所造成的損失約占民生產總值的1O％，污染問題已經 嚴重，因此環(huán)保要求也日趨嚴格，已經對煙塵及SO2 的排放提出 嚴格的要求。鑄造廠中頻爐除塵器經此除塵設備后煙塵排放≤50 mg/Nm3（20~50mg/Nm3），除塵效率能達到99.5，煙氣黑度(林格曼黑度)小于一，SO2達到排放標準，是中頻爐環(huán)保除塵設備的選利器。根據《鑄造防塵技術規(guī)程》的規(guī)定：排放濃度的執(zhí)行標準在≤200m/gm³的地區(qū)，宜采用袋式除塵器、電除塵器。
鑄造廠除塵器改造問題：由于原鑄造廠濕式除塵器對水洗位控制比較困難，除塵效率時高時低，再加上在其工作過程中離不開水，因此給水的資源、水的處理、泥漿的處理以及防凍等一系列的問題另企業(yè)很是頭疼，而且由于二次污染問題和除塵效果不好，環(huán)保局要求整改。
鑄造廠除塵器改造方案：
1、將鑄造廠原濕式除塵器拆除，改用袋式除塵器。
2、濾料選型采用進口防水材質，采用化學技術通過聚四氟乙烯浸透處理，濕型鑄造的含濕粉塵專用。
3、在脈沖閥噴嘴至除塵器濾袋間設計擋水裝置，可以防止壓縮空氣氣源中殘余水汽進入除塵器而發(fā)生袋糊。
4、除塵器采用覆膜濾料，濾速選取為1.4-1.7m/min，濾袋本身不易被粉塵黏附，易于清灰;
5、整個車間，鑄造造型線、落砂線、舊砂沸騰冷卻、舊砂磁選、篩分、輸送及混砂系統(tǒng)，由2臺LCPM袋式除塵器承擔。
鑄造廠除塵器工作原理：當含塵氣體由進風口進入除塵器，先碰到進出風口中間的斜板及擋隔板，氣流便轉向流入灰斗，同時氣流速度放慢，由于慣性作用，使氣體中粗顆粒粉塵直接流入灰斗。起預收塵的作用，進入灰斗的氣流隨后折而向上通過內部裝有金屬骨架的濾袋粉塵被捕集在除塵器濾袋的外表面，凈化后的氣體進入濾袋室上部清潔室，匯集到出風口排出，含塵氣體通過濾袋凈化的過程中，隨著時間的增加而積附在濾袋上的粉塵越來越多，增加濾袋阻力，致使處理風量逐漸減少，為正常工作，要控制阻力在一定范圍內（140—170毫米水柱），對濾袋進行清灰，清灰時由脈沖控制儀順序觸發(fā)各控制閥開啟脈沖閥，氣包內的壓縮空氣由噴吹管各孔經文氏管噴射到各相應的濾袋內，濾袋瞬間急劇膨脹，使積附在濾袋表面的粉塵脫落，濾袋得到zaisheng。清下粉塵落入灰斗，經排灰系統(tǒng)排出機體。由此使積附在濾袋上的粉塵周期地脈沖噴吹清灰，使凈化氣體正常通過，保證袋式除塵器的正常運行。
鑄造廠除塵器整體以及花板、骨架、布袋設計使用優(yōu)勢。
1、花板是除塵器本體中重要部分，為保證花板孔的大小及孔距的精度，用沖孔模具壓力機床沖孔，然后由鉚工對花板在平臺上進行校平，這些孔具有良好的通用性和互換性，花板表面平整，花板周圍無毛刺、夾角，否則損壞濾袋等材料。花板孔孔徑偏差≤0.1mm，花板平面度<1/1000，對角線長度誤差<3mm,內孔加工表面粗造度Ra=3.2。花板材質為Q235-B，板厚為6mm，下部設有大梁支撐件和加強筋，防止承重變形。花板由箱體內部的鋼構件支架固定，并滿焊在箱體內。
2.鑄造廠除塵器的過濾采用表面過濾技術，濾袋材質選PPS濾料，濾袋在正常工作溫度下使用壽命要達1年以上，在袋口40cm長部位使用加強層（加厚3mm）。濾袋及其骨架從花板孔中裝入，并通過袋口的安裝機構固定在花板上，袋口采用自鎖密封裝置，確保無泄漏，并裝拆方便。濾料采用FMS濾料，清灰、減少了粉塵在濾袋表面形成粉層垢后板結的可能；濾料壽命長，加上我公司在除塵器結構方面的改進，保證了濾料10000小時的正常使用壽命。布袋底部采用三層包邊縫制，無毛邊裸露，底部采用加強環(huán)布，濾袋合理剪裁，盡量減少拼縫。拼接處，重疊搭接寬度不小于10mm，提高袋底強度和抗沖刷能力。濾袋上端采用了彈簧圈形式，密封性能好、安裝 性高，換袋快捷。僅需1-2人能通過機頂便掀式頂蓋進行換袋操作。濾袋的裝入和取出均在凈氣室進行，無須進入除塵器過濾室。
3.鑄造廠除塵器采用圓型結構，袋籠的縱筋和反撐環(huán)分布均勻，并有足夠的強度和剛度，防止損壞和變形，頂部加裝“η”形冷沖壓短管，用于保證袋籠的垂直及保護濾袋口在噴吹時的anquan。籠骨生產線一次成型，保證籠骨的直線度和扭曲度，濾袋框架碰焊后光滑、無毛刺，并且有足夠的強度不脫焊，無脫焊、虛焊和漏焊現象。袋籠采用youji硅技術，鍍層牢固、耐磨、耐腐，避免了除塵器工作一段時間后籠骨表面銹蝕與濾袋黏結，保證了換袋順利，同時減少了換袋過程中對除塵布袋的損壞。
現在，我政府高度重視環(huán)保問題，已不允許以破壞環(huán)境為代價換取經濟發(fā)展,用循環(huán)經濟理念來指導企業(yè)的發(fā)展。鑄造廠中頻爐除塵器改造后除塵效率達99.9，電爐、精煉爐、各塵源點產生的煙塵，以電爐產生的煙塵為嚴重。冶煉時，爐料中碳氧化產生的CO在金屬熔池中緩慢上浮，當這種內壓力較大的氣泡上浮到金屬與渣層或金屬與爐氣的界面時，由于外壓力突然下降，致使汽泡發(fā)生爆裂，氣泡產生很大的加速度，隨即帶來金屬和爐渣的細微粒并散發(fā)至爐外；冶煉時電弧區(qū)的溫度高達3000～3500℃，吹氧區(qū)的溫度可達～3790℃，這使在2450℃會蒸發(fā)的鐵大量蒸發(fā)成褐色煙霧并排放至爐外；另外，廢鋼中雜質的蒸發(fā)， 別是廢鋼質量差時，雜質的蒸發(fā)量隨之增加。每生產1噸鋼排放出的煙塵量一般大于10Kg。無論是哪一種成因，排出爐外的煙氣均造成了對環(huán)境的污染，對人體的危害。由于冶煉鋼種、原料及工藝的不同，電爐所產生的煙氣組成及煙塵成份均不相同，顆粒組成亦不同.鑄造廠中頻爐除塵器改造后除塵效率達99.9，電爐煙塵的 點是：形成原因多、粒度細、含塵濃度大、煙氣量大和溫度高。
影響電爐除塵器除塵效率的主要因素是爐料組成和質量，供電制度，冶煉工藝和氧氣消耗量等
